Comment fabrique-t-on du Fe-tungstène ?

Comment faireferrotungstène?

La méthode d'agglomération utilise un four électrique ouvert qui peut être déplacé sur des rails et dont la partie supérieure du corps du four est amovible, et du carbone est utilisé comme agent réducteur. La charge mixte composée de minerai de tungstène raffiné, de coke de brai (ou coke de pétrole) et de scorification (bauxite) est ajoutée au four par lots. Le métal affiné au four est généralement visqueux. Au fur et à mesure que l'épaisseur augmente, la partie inférieure se solidifie progressivement. Lorsque le four est plein, arrêtez le four, retirez le corps du four et retirez la partie supérieure du corps du four pour permettre aux agglomérats de se condenser. Ensuite, les caillots sont retirés, écrasés et finis ; les bords, scories et parties non qualifiées sont prélevés et renvoyés au four pour refusion. Le produit contient environ 80 % de tungstène et pas plus de 1 % de carbone.

La méthode d'extraction du fer convient à la fusion de FeW contenant 70 % de tungstène avec un point de fusion plus bas. Le silicium et le carbone sont utilisés comme agents réducteurs ; l'opération est divisée en trois étapes : réduction (également appelée épuisement des scories), raffinage et extraction du fer. Dans l'étape de réduction, il reste des scories contenant plus de 10 % de WO3 du four précédent, puis ajouter successivement des lots de charge de concentré de tungstène, puis ajouter du ferrosilicium contenant 75 % de silicium et une petite quantité de coke de brai (ou de pétrole) Coke) est réduit en fusion et les scories sont évacuées lorsque la teneur en WO3 des scories descend en dessous de 0,3 %. Ensuite, il passe à l'étape de raffinage, au cours de laquelle le concentré de tungstène et le mélange de coke de brai sont ajoutés par lots, fonctionnant à une tension plus élevée, et les impuretés telles que le silicium et le manganèse sont éliminées à une température plus élevée. Après avoir prélevé des échantillons pour inspection et confirmé que les ingrédients sont qualifiés, l’extraction du fer commence. Autrefois, des louches en acier étaient utilisées pour extraire manuellement les blocs de fer et les mettre dans la piscine. Au début des années 1960, l'usine de ferroalliage de Jilin a opté pour des dispositifs mécaniques d'extraction du fer, ce qui a amélioré les conditions de travail. Pendant la période d'extraction du fer, du concentré de tungstène et du coke d'asphalte sont ajoutés de manière appropriée en fonction des conditions du four. La consommation électrique de fusion est d'environ 3 000 kilowattheures/tonne et le taux de récupération du tungstène est d'environ 99 %.

Méthode thermite Afin d'utiliser des déchets de carbure cémenté en poudre de tungstène-cobalt pour séparer le carbure de tungstène régénéré après l'extraction du cobalt, le procédé thermite-fer-tungstène a été développé, utilisant du carbure de tungstène régénéré et du fer comme matières premières, en utilisant l'aluminium comme agent réducteur et en utilisant le tungstène. carbure dans l'énergie thermique de sa propre combustion de carbone et d'aluminium convertit le tungstène et le fer des matières premières en alliage de ferrotungstène, ce qui peut économiser beaucoup d'énergie électrique et réduire les coûts. Dans le même temps, étant donné que les impuretés contenues dans la matière première carbure de tungstène sont bien inférieures à celles du concentré de tungstène, la qualité du produit est supérieure à celle du ferro-alliage Wolfram à base de concentré de tungstène. Le taux de récupération du tungstène est également supérieur à celui des procédés utilisant du concentré de tungstène comme matière première.

Caractéristiques: