Quelles sont les matières premières pour le ferrosilicium ?
Le ferrosilicium (FeSi) est un ferroalliage composé principalement de fer (Fe) et silicium (Si), utilisé principalement pour la désoxydation et l'alliage dans la fabrication de l'acier. Les matières premières pour la production de ferrosilicium comprennentminerais contenant du silicium-, agents réducteurs et sources de fer. Vous trouverez ci-dessous une répartition détaillée des principales matières premières :
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Objectif dans la production de FeSi
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Dioxyde de silicium (SiO₂) (quartzite ou sable de silice)
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SiO₂ pur à 98-99 % (source principale de silicium)
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Roche ou sable de silice extraits d'une carrière
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Fournit du silicium pour l’alliage ; réagit avec le carbone pour former du silicium.
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Agent réducteur (coke métallurgique ou charbon)
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Matériau riche en carbone- (80 à 90 % de carbone fixe)
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Charbon ou coke de pétrole
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Réduit SiO₂ en silicium (Si) à haute température.
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Source de fer (ferraille ou fonte brute)
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Contient 90 à 95 % de fer
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Ferraille d'acier ou fonte brute
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Fournit du fer pour former le ferroalliage (FeSi).
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Flux (Calcaire ou Dolomite)
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Carbonate de calcium (CaCO₃) ou carbonate de magnésium (MgCO₃)
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Mines de calcaire/dolomie
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Élimine les impuretés (par exemple, l'alumine, la silice) sous forme de scories.
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Matériaux réfractaires (briques de silice, magnésite)
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Matériaux résistants à la chaleur-
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Fournisseurs de réfractaires
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Aligne les fours pour résister à des températures élevées (~ 1 600 à 1 800 degrés).
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Points clés sur les matières premières :
Dioxyde de silicium (SiO₂) : La principale source de silicium, généralement dérivée de quartzite-de haute pureté (98%+SiO₂).
Agent réducteur : Coke métallurgique (à partir du charbon) ou coke de pétrole est utilisé pour réduire SiO₂ en silicium via une réduction carbothermique.
Source de fer : Déchets d'acier ou fonte brute fournit le fer nécessaire à la formation du ferrosilicium (FeSi).
Flux (Calcaire/Dolomite) : Aide à éliminer les impuretés en formant scories (silicate de calcium, aluminate).
Réfractaires : Briques de silice ou magnésitesont utilisés pour habiller les fours à arc électrique afin de résister à la chaleur extrême.
Leteneur en carbone dans l'agent réducteur influence la pureté finale du silicium, tandis que sélection des flux affecte la formation de scories et l’élimination des impuretés.
